一根贵州产引信如何实现“上天入海”，记者在贵阳经开区的一家“小巨人”企业找到了答案。

贵州航天电子科技有限公司（以下简称贵州航天电科）凭借其自主可控的设计研发能力，工业化、信息化深度融合的生产水平，将一根引信做到极致，助力航天、海洋工程装备制造为代表的中国高端制造业迅猛发展。

贵州航天电科生产车间。

(资料图片)

从最原始的引爆功能，到成为动力设备的安全保险，再到具备近距探测功能，引信的发展伴随着其使命要求、市场发展动向和自然环境的变化，功能也逐渐完善。

“市场对设备安全性能要求的不断提高，单一机械类引信设计生产无法满足市场需求。2013年，企业决策层便立即启动调研、人才招引等计划。”贵州航天电科第三研究室主任张瑞飞告诉记者，“当第一次接触全电子引信，就感觉找到了方向。”

贵州航天电科生产车间。

第一个“吃螃蟹”，从来都不容易。“一直到2020年，全电子引信的设计研发还没有突破。”张瑞飞告诉记者，，一开始，多年深耕机械类机电引信的贵州航天电科的“老师傅”们，因成熟度久久无法提升，便从寻求优势单位联合研发着手，“必须有自主研发实力才能让产品持续发展。”

2020年，贵州航天电科成立研发中心，随后，自主研发的第一款全电子引信问世，其指令与信号途径安全组件的全流程技术均实现自主可控。“我们参照当下最先进的技术，加上原本多功能、低成本的机械引信技术，两者相结合，我们生产的全电子引信产品性能实现全国同领域技术领先。”贵州航天电科第三研究室设计师王建刚告诉记者，这种全电子引信在技术含量上比“来料”加工的产品高出很多。

全电子引信研发攻关只是贵州航天电科技术创新的冰山一角。2020年以来，航天电科先后累计实施了40余项关键技术研究课题，申请发明专利超 120项，授权专利90余项。

贵州航天电科生产车间。

制造“高精尖”的产品，还须拥有先进的制造工艺。

机器人从AGV系统获取配件订单后，自动从智能化料架上领取配件，然后送往智能化贴装生产线……在生产车间内，不管是精细的生产组织，还是自动化的现场管理，或者齐套的材料供应，无不彰显着求精求新的贵州航天电科人对“工匠精神”的追求。

每一块印制板都有唯一对应的二维码，记录生产流程中的每一步工艺参数，便于系统自动采集生产数据，依靠“电子履历”，得以精准追踪所有数据，实现全流程质量精细化管控。

“智能化贴装生产线与传统生产线相比，产品的贴装精度达到了30微米，而且产品质量控制由原来的产品最终检验前移到过程检验，一次提交合格率达到99%以上。”贵州航天电科电装车间副主任刘瑶向记者介绍。

贵州航天电科生产车间内，正在运行的智能运货小车。

2021年，得益于全电子引信的全面应用，贵州航天电科正式步入“机械 全电”多功能、低成本引信研发生产模式，产值破6亿大关，营业收入破5亿。

创新拼搏、奋楫而上，除了加快智能化生产，贵州航天电科还全力加快数字化研发。如今，贵州航天电科一年内最少能研制20余个型号的产品，最快能在42天内完成一个产品的交付，而按照以前的研制速度，一般情况3到5年才能研制1个产品。

作为首批国家级专精特新“小巨人”企业，贵州航天电科已形成近炸引信、触发引信、通讯设备、数据链一体化设备等多元化产品格局。未来，企业将力争成为探测制导与引信专业的国内一流企业。

贵州日报天眼新闻记者 桂榕

编辑 方亚丽

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